注塑模具热流道系统常见故障分析

与普通流道模具相比，热流道模具  具有节省时间和材料，效率高，质量稳定的显着优势。但是，其广泛使用受到使用失败的影响。随着模具行业技术的进步，热流道模具在流道熔体温度控制，结构可靠性，热流道零件设计与制造等方面取得了长足进步，这使热流道技术重新受到人们的关注和青睐。

 

浇口结构选择不合理，温度控制不当，注入后流道熔体中残留压力大。

1）浇口结构的改进。通常浇口的长度太长，会在塑料零件的表面留下很长的浇口材料。如果浇口直径太大，很容易导致流口水现象。当发生上述故障时，考虑改变栅极结构非常重要。热流道的常见浇口为直接浇口，点浇口和阀浇口。
2）合理控制温度。如果浇口区域的冷却水量不足，则会导致热量聚集，导致流淌，滴落和抽水。因此，当出现上述现象时，应加强对该区域的冷却。
3）树脂压力释放。流道中残余压力过大是导致流淌的主要原因之一。通常，注射机应采用缓冲电路或装置以防止流淌。

温度控制不当；流道或浇口的尺寸太小而不会产生大的剪切热；流道中的死点会导致保留材料被加热太长时间。

1）精确控制温度。为了准确，快速地测量温度波动，热电偶测温头应与流道板或喷嘴壁可靠接触，并放置在每个独立温度控制区的中央。头部温度感测点与流道壁之间的距离应不超过10mm，加热元件应均匀分布在流道的两侧。
（2）正确的浇口尺寸。应尽可能避免流道点，并应在允许范围内适当增加浇口直径，以防止产生过多的剪切热量。内部热喷嘴的熔体在流道的径向上具有较大的温差，这更容易引起焦炭现象和降解决办法。因此，应当注意，流道的径向尺寸设计不应太大。

流路中出现障碍物或死角；大门被堵；流路中会出现较厚的冷凝层。

1）在设计和加工流道时，应确保熔融物过渡到拐角处的墙弧，以使整个流道光滑无死角。
2）在不影响塑料件质量的前提下，适当提高材料温度，避免浇口过早凝结。
3）适当提高热流道温度，以减小内部热喷嘴冷凝层的厚度并减少压力损失，从而有利于腔体的填充。

密封件损坏；加热元件被烧毁，导致流板膨胀不均匀；喷嘴和浇口套的中心未对准，或由防漏环确定的熔融绝缘层在喷嘴上的投影面积太大，导致喷嘴后退。

1）检查密封和加热元件是否损坏。万一损坏，在更换前要仔细检查是部件质量问题，结构问题或正常使用寿命的结果。
2）选择适当的泄漏停止方法。根据喷嘴的绝缘方式，可以通过止漏环或喷嘴触点防止泄漏。应注意在防漏接触区域之间保持可靠的接触。

电线通道间距不足，导致电线折断；组装模具时，导线相交，短路，漏电。

选择正确的处理和安装过程，确保可以放置所有电线，根据需要使用高温绝缘材料，并定期检测电线的损坏。

加油或换色方法不当；流道的不合理设计或加工会导致内部物料停滞不前。

1）改善流道的结构设计和加工。在设计流道时，应尽可能避免流道死点，每个拐角处的应力应为圆形。在允许的范围内，流道的尺寸应尽可能小，以使流道中保留的材料更少，新材料的流量较大，这有利于快速清洁。处理流路时，无论流路多长，都必须从一端开始进行处理。如果从两端同时进行加工，则容易使孔的中心不一致，因此不可避免地形成了滞留部。通常，由于加热装置不影响熔体流动，外部加热喷嘴可以比较容易地清洁流道，内部加热喷嘴容易在流道的外壁上形成冷凝层，不利于快速加油。
2）选择正确的加油方法。热流道系统的加油和换色过程通常会直接从新材料中挤出流道中的所有滞留材料，然后将保留材料整体移到流道壁上。因此，清洁相对容易。相反，如果新材料的粘度低，则容易进入渗余物的中心，渗余物被逐层分离，难以清洗。如果新旧物料的粘度相似，则可以通过加快新物料的注入速度来实现快速加油。如果渗余物的粘度对温度敏感，则可以适当提高物料温度以降低粘度，从而加快加油过程。