注塑问题分析-产品变形翘曲的问题分析及原因

注射成型产品的变形，弯曲和扭曲主要是由于塑料成型过程中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，导致零件的收缩率不同而翘曲。而且，翘曲不可避免地由在注射填充期间残留在工件内部的大内应力引起，这是由高应力取向引起的变形的表现。因此，从根本上说，模具设计决定了零件的翘曲趋势。通过改变成型条件来抑制趋势是非常困难的。最后，必须从模具设计和改进中解决问题。这种现象主要是由以下几方面引起的：

1.模具方面：

• （1）零件的厚度和质量应均匀。
• （2）冷却系统的设计应使模腔各部分的温度均匀。浇注系统应使流动对称，避免因流动方向和收缩率不同而引起的翘曲，适当加厚难以形成的分流道和主流道，并设法消除腔内的密度差，压力差，温差。
• （3）工件的过渡区和拐角应充分倒圆，并具有良好的脱模性能，例如增加脱模裕度，改善模具表面的抛光，平衡顶出系统。
• （4）排气应良好。
• （5）增加零件的壁厚或增加抗翘曲的方向，加强肋筋以增强零件的抗翘曲能力。
• （6）模具中使用的材料强度不足。

2.种塑料：

• 结晶型塑料比无定形塑料具有更大的翘曲变形机会，并且结晶型塑料可通过使用结晶度来校正翘曲变形，
• 结晶度随着冷却速度的增加而降低，并且收缩率变小。

3.加工：

• （1）注射压力过高，保持时间过长，熔体温度过低，速度过快，会引起内应力增加和翘曲。
• （2）模具温度过高，冷却时间过短，导致脱模时零件过热并发生脱模变形。
• （3）在保持最小装料量的同时降低螺杆转速和背压降低密度，以限制内部应力的产生。
• （4）如有必要，对于容易翘曲和变形的零件，可以将其软形或脱模然后退火。